一、转炉钢渣的返回使用（论文文献综述）
杜昱樊,吴桐,孙健[1]（2021）在《铸余渣处理及利用技术的讨论及发展趋势展望》文中研究指明我国2019年粗钢产量高达9.96亿t,年钢渣产量超过1亿t,铸余渣产量约1500万t/a。本文对现有的熔态法和冷态法两大类铸余渣处理技术进行了分析。结果表明:熔态法可以实现铸余渣能源与资源综合利用,但会打乱主工艺的生产节奏;冷态法方法各异,工艺目的均是实现铸余渣的冷却破碎及渣铁分离,但均存在工艺流程长,环境污染大,处理成本高,尾渣难以利用等缺点。因此新技术研发需要拓展思路,开发自动化、装备化与洁净化的处理工艺。尾渣的利用要充分发挥其成分特征优势及粒级优势,开发如CO2吸附剂、土壤改良剂类的产品,实现铸余渣的资源化利用。
钱强[2]（2020）在《电炉钢渣综合利用分析及建议》文中进行了进一步梳理电炉钢渣是钢铁业主要的固体废物之一,对其合理利用既环保又节能。介绍了国内电炉钢渣处理及综合利用现状,建议将还原渣混入液态电炉氧化渣中,通过搅拌混匀,起到增钙稀硫磷的作用,既提高电炉钢渣钙含量,又可处理和利用还原渣。
饶磊[3]（2020）在《转炉钢渣成分、结构及性能间内在规律及其应用研究》文中提出转炉钢渣具有成分复杂、稳定性差、难磨、胶凝活性低等特点,这些是制约其大宗量资源化利用的主要原因。而现有相关研究大都以改善钢渣某一性能为切入点,对钢渣组成、矿相结构及性能之间内在关系的相关基础研究则不够系统、深入,导致现有钢渣在进行大宗量资源化利用技术开发时往往面临各种问题。因此,明晰转炉钢渣组成、结构和性能之间的内在关系,合理控制钢渣组成以控制其矿相结构,进而有效控制钢渣性能,是实现转炉钢渣大宗量资源化利用的关键,同时也亟需相关基础理论研究作为科学指导。因此,本论文依据实际转炉钢渣成分特点,以CaO-SiO2-MgO-Fe2O3-P2O5五元合成转炉钢渣为研究对象,通过研究二元碱度（wt%CaO/wt%SiO2）及Fe2O3、P2O5、MgO等成分含量变化对转炉钢渣矿相结构及其稳定性、易磨性、胶凝活性的影响规律,系统分析钢渣成分、结构及性能之间的内在关系,为钢渣改质、物相重构及性能改善提供科学依据。本论文的研究表明:（1）对于钢渣碱度由4.0降至1.8、矿相结构及其性能之间的变化规律,随着碱度的降低,渣中C3S相、C2F相、方镁石相逐渐减少,RO相逐渐增多,C2S相则呈现先上升后下降的趋势,当碱度降至2.5时,C3MS2相开始析出并随碱度降低而增加,当碱度降至2.0时,C3S相消失。钢渣碱度降低,C3S相和游离氧化钙减少,转炉钢渣稳定性提高;RO相增加,钢渣易磨性下降;C3S相、C2F相等水化矿物减少,钢渣胶凝活性降低,当钢渣碱度为2.5时,胶凝活性达到最低,继续降低炉渣碱度,C3MS2相增加又会使活性升高,因此胶凝活性随碱度降低整体呈现先降低后升高的变化趋势。（2）对于钢渣中Fe2O3含量由30%降至10%、矿相结构及其性能之间的变化规律,高碱度（碱度4.0）时,随着渣中Fe2O3含量降低,渣中C3S相逐渐增加,并析出游离氧化钙,C2S相、C2F相、方镁石相及RO相逐渐减少;低碱度（碱度2.0）时,随着Fe2O3含量降低,渣中C2S相及方镁石相逐渐增加,C2F相、RO相逐渐减少。因此,钢渣稳定性随Fe2O3含量降低而降低,钢渣易磨性随Fe2O3含量降低而升高。在不同碱度下,钢渣胶凝活性随Fe2O3的变化规律则不尽相同:高碱度（碱度4.0）时,其胶凝活性随Fe2O3含量降低呈现先升高后降低的趋势;低碱度（碱度2.0）时,随着渣中Fe2O3含量降低,钢渣胶凝活性整体呈现下降趋势,但局部有波动,可能与C2F相的增多,以及C2S相、C3MS2相、C2F相等的水化速率有关。（3）对于钢渣中P2O5含量由3.0%降至0.5%、矿相结构及其性能之间的变化规律,高碱度（碱度4.0）时,随着P2O5含量的降低,C3S相逐渐增加,C2S相、RO相降低,C2F相及方镁石相则没有明显的变化;低碱度（碱度2.0）时,P2O5含量降低,C2S相、RO相减少,C3MS2相、C2F相增加。因此,钢渣稳定性随P2O5降低而降低,钢渣易磨性随P2O5含量降低整体呈上升趋势,特别是在低碱度（碱度2.0）时,随着渣中P2O5含量降低,可提高钢渣易磨性,不过同时也会导致钢渣胶凝活性的损失。对于高碱度及低碱度的钢渣,其7天活性指数随P2O5含量降低均呈上升趋势;对于低碱度钢渣,其28天活性指数随渣中P2O5含量降低而升高,而高碱度渣的28天活性指数则呈现出降低的趋势。（4）对于钢渣中MgO含量由10%降至2%、矿相结构及其性能之间的变化规律,高碱度（碱度4.0）时,随着渣中MgO含量降低,C3S相、RO相增多,C2S相、方镁石相减少,C2F相基本没变化;低碱度（碱度2.0）时,C2S相、C2F相增多,方镁石相、C3MS2相、RO相减少。钢渣稳定性随MgO含量降低而提高,钢渣易磨性随MgO含量降低呈现微降趋势,钢渣胶凝活性则随MgO含量的降低而升高。综合本论文研究结果可知,钢渣成分变化会引起矿相结构的变化,但由此导致的钢渣胶凝活性、易磨性和稳定性的变化规律却并不一致,而是互相制约的。因此,在分析钢渣稳定性、易磨性和胶凝活性等单一性能最优的钢渣组成基础上,结合组成对钢渣矿相结构及性能的影响规律,本论文研究认为,对于满足转炉钢渣稳定性、易磨性和胶凝活性的综合性能优化组成,碱度宜控制在2.0～3.0,渣中Fe2O3含量控制在20%左右,此时可在获得钢渣较好胶凝活性和易磨性的同时,将其稳定性的破坏降至最低;此外,在上述一定成分范围内,还可以适当提高渣中P2O5的含量,可提高钢渣的稳定性;MgO含量应尽可能低,有利于提高钢渣稳定性。采用化学成分与实验合成渣基本接近的转炉原渣进行改质实验,通过加入石英砂和煤粉,调整实际钢渣碱度在2.0～3.0,Fe2O3含量在20%左右。实验结果表明,改质后钢渣的稳定性、易磨性和胶凝活性均优于原钢渣。改性钢渣f-CaO含量较原钢渣下降39.6%;相对易磨性指数提高11%;7天活性指数提高3%;28天活性指数提高4.8%,均满足GBT20491-2017《用于水泥和混凝土中的钢渣粉》中一级品对f-CaO含量及活性指数的要求。
杨刚[4]（2020）在《钢渣用于Ni/Pb污染土壤原位固化稳定化修复的研究》文中研究说明为开发钢渣高附加值资源化利用新途径,本文基于在重金属污染土壤固化剂方面的应用,考察了宝钢三种钢渣的基本性质,并在重金属溶液中开展不同钢渣对Ni2+、Pb2+离子的吸附性能研究,最终选择转炉钢渣粉为研究对象。开展转炉钢渣粉作为固化剂对Ni2+、Pb2+重金属污染土壤固化效果的研究:考察了转炉钢渣粉固化Ni2+、Pb2+重金属污染土壤的效果,研究了转炉钢渣粉固化Ni2+、Pb2+重金属离子的作用机理、转炉钢渣粉-水泥复配协同固化Ni2+、Pb2+重金属污染土壤的效果,开发了一种全新的重金属污染土壤固化剂新材料。具体成果如下:研究了铁水渣、转炉渣和电炉渣的浸出毒性、矿物组成、粉磨功指数、胶砂活性指数、f-CaO含量、孔结构等基础性质,并利用不同细度的钢渣在Ni2+、Pb2+离子溶液中进行吸附试验,得出了以下结论:（1）铁水渣在粉磨功指数、胶砂活性指数等方面有优势,但f-CaO含量太高,易因安定性不良导致固化体开裂;电炉渣的粉磨功指数、胶砂活性指数指标均不理想,粉磨能耗高且胶凝性差;而转炉渣各方面性能均适于作为固化剂使用。（2）细度区间为320-340目的转炉钢渣粉对重金属溶液中Ni2+离子、Pb2+离子吸附效果最优。研究了转炉钢渣粉对Ni2+、Pb2+重金属污染土壤的固化效果,测试分析了转炉钢渣粉添加量、固化时间等因素对Ni2+、Pb2+重金属污染土壤的固化效果的影响,为了提高固化率,研究磷酸改性转炉钢渣粉对重金属污染土壤修复效果的影响。发现:（1）转炉钢渣粉的加入可以明显提高重金属污染土壤的pH值,创造适宜重金属“钝化”所需的碱环境。（2）随着转炉钢渣粉的增加,重金属土壤中Ni2+离子浸出浓度和Pb2+离子浸出浓度均呈现明显的下降趋势,对重金属土壤具有良好的修复效果。转炉钢渣粉添加量为25%时,随着固化时间的增加,重金属土壤中Ni2+离子的浸出浓度下降显着,Pb2+离子的浸出浓度下降不显着且比较平稳。（3）适量磷酸处理有利于磷酸改性转炉钢渣粉形成较好的多孔结构,增大比表面积和孔体积,不仅利用离子交换方式将Ni2+离子、Pb2+离子固定在其表面,而且利用水化形成含水硅酸钙（C-S-H）实现对重金属土壤的包裹效果。当转炉钢渣粉用量为80g,磷酸用量为3.2mL时,磷酸改性转炉钢渣粉具有良好的孔结构;磷酸改性转炉钢渣粉用量为25%时对重金属污染土壤具有良好的修复效果。为揭示转炉钢渣粉固化Ni2+离子、Pb2+离子的作用机理,以转炉钢渣粉作为研究对象,采用傅里叶红外光谱仪研究不同固化时间节点下转炉钢渣粉对重金属污染土壤的固化效果,并从微观的层面揭示转炉钢渣粉对重金属污染土中Pb2+离子、Ni2+离子的固化过程以及重金属污染土壤-转炉钢渣粉混合物的微观结构。同时利用扫描电镜及能谱仪对上述测试与分析结果进行佐证。发现:（1）转炉钢渣粉对重金属污染土壤中Pb2+离子、Ni2+离子均具有较好的固化效果,在180d内固化率均达到了90%以上,其最低固化时间为3d,Pb2+离子、Ni2+离子分别以PbCO3、3Ni（OH）2·2H2O、Ni2SiO4的形式进行钝化。（2）转炉钢渣粉对重金属污染土壤中Pb2+离子、Ni2+离子固化过程可以分为三个阶段:前期（1～3d）,重金属污染土壤-转炉钢渣粉混合物中碱环境较高,加速形成3Ni（OH）2·2H2O,固化方式以离子交换为主;中期（7～42d）,重金属污染土壤-转炉钢渣粉混合物中OH-浓度下降,离子交换作用减弱和凝胶固化作用增强,促使Ni2SiO4的生成,同时形成大量CO32-,有利于PbCO3的形成;后期（56～180d）,重金属污染土壤-转炉钢渣粉混合物中形成大量C-S-H凝胶,对重金属污染土壤进行包裹,凝胶固化作用进一步增强。（3）利用高碱度环境通过离子交换固化Pb2+离子、Ni2+离子的效果强于水化硅酸钙凝胶（C-S-H）的固化效果,同时高碱度环境能抑制重金属污染土壤中的Pb2+离子、Ni2+离子的浸出,从而进一步提升转炉钢渣粉对污染土壤的固化效果。基于高斯过程回归建立软测量模型,研究了用该模型预测固化剂对污染土壤中Pb2+离子、Ni2+离子固化效果的有效性,发现该模型的预测结果与实际结果相比略偏小,其绝对误差为-0.94～-0.62,相对误差为-0.63%～-1.00%。为了弥补用转炉钢渣粉固化重金属污染土壤的无侧限抗压强度不足的缺点,将转炉钢渣粉与普通硅酸盐水泥进行复合制备转炉钢渣粉-水泥复合固化剂。采用正交试验方法,研究粉胶比、添加量、液固比和固化时间对复合固化剂固化Pb2+离子、Ni2+离子效果的影响,采用生化试验验证了复合固化剂对污染土壤中Ni2+、Pb2+离子的固化效果。研究结果表明该复合固化剂对重金属污染土壤中Ni2+离子、Pb2+离子具有良好的固化效果:（1）固化时间与添加量是影响复合固化剂对Ni2+离子、Pb2+离子固化效果的主要因素,但粉胶比对不同重金属离子的固化效果影响也很明显。（2）当粉胶比3:7、添加量25%、液固比1:3和固化时间28d时复合固化剂对Ni2+离子固化效果最佳。（3）当粉胶比6:4、添加量25%、液固比1:3和固化时间28d时复合固化剂对Pb2+离子固化效果最佳。（4）复合固化剂对Ni2+离子的固化率可达96%～99%,而对Pb2+离子的固化率大多在96%以下,因此,复合固化剂对Ni2+离子比Pb2+离子的固化效果更好。
薛月凯[5]（2020）在《转炉溅渣气化脱磷强化机制及熔渣炉内循环应用研究》文中进行了进一步梳理转炉渣是炼钢工序的副产品,其产量巨大,但综合利用率偏低。主要由于转炉渣中含有P、S有害元素限制了其在冶金领域的应用,同时渣中含有自由CaO（fCaO）等物质,限制了其在其他领域的大规模应用。“源头把控”是转炉渣治理的一个重要方向,目前的留渣操作可从根本上减少转炉新渣产量,但渣中S、P有害元素同时循环富集于转炉内部,易引起钢水质量降低。已有研究证实,溅渣护炉过程中可气化脱除大部分S元素,为解决留渣操作中P元素的循环富集问题,提出利用还原剂在溅渣护炉期间对熔渣进行气化脱磷,并对气化脱磷工艺进行了理论分析和实践优化,提出并完善了熔渣气化脱磷循环炼钢工艺技术路线。首先,通过热力学分析和实验室实验对转炉熔渣气化脱磷进行了基础研究,结果表明:炼钢温度下,完全可以利用C质还原剂气化脱除熔渣中的磷元素,气化脱磷反应主要在熔渣和氮气交界面上进行;理论和实验证明熔渣气化脱磷产物主要以P2为主;气化脱磷过程中,熔渣中FeO、MnO被同步还原,其中FeO还原对气化脱磷的影响较大。其次,对熔渣中P2O5和FeO还原的实际热力学和动力学进行了研究,结果表明:实验过程中,P2O5的还原吉布斯自由能更低,还原驱动力更强;熔渣中气化脱磷反应以传质为限制性环节,熔渣中FeO的还原以界面化学反应为限制性环节,确定了P2O5和FeO还原的反应速率方程式;结合实验结果,提出了熔渣气化脱磷工艺优化方案。第三,采用SEM-EDS、XRD等检测手段,对转炉熔渣还原前后的矿相进行了研究,结果表明:本实验所用转炉渣平均熔点为1404℃,黏度转变点在14101440℃之间,适宜的气化脱磷温度应在1440℃及其以上;熔渣气化脱磷过程中,大颗粒、板条状2CaO·SiO2,3CaO·SiO2相消失,最终以小颗粒状或长条带状存在,CaO·Fe2O3和RO相基本消失,还原后生成以Ca、Mg、Fe元素为主的多复合相共存体,熔渣中自由态CaO、Mg O相消失,3CaO·SiO2、3CaO·Mg O·2SiO2相增多;在转炉渣2CaO·SiO2、3CaO·SiO2相中检测到了较高P含量,气化脱磷反应多在此相中进行。第四,对转炉熔渣气化脱磷进行了实验室实验和工业试验,结果表明:温度对熔渣气化脱磷的影响最大,其次为FeO含量,碱度和炭粉用量对气化脱磷的影响相当,氮气流量对气化脱磷的影响最小;正交实验中,当碱度R为3.6,FeO含量为30%,氮气流量为0.4 Nm3/h,温度为1720℃,C粉量为1.5倍碳当量时的气化脱磷效果最好,最大气化脱磷率为75.2%,最佳的气化脱磷条件为AⅣBⅣCⅡDⅤEⅢ。第五,在65 t转炉的工业试验中,将溅渣护炉工艺优化为“气化脱磷”和“溅渣护炉”两阶段进行,气化脱磷阶段,采用1.5倍碳当量的还原剂、12000Nm3·/h顶吹氮气流量和650 Nm3/h底吹流量时的气化脱磷效果最好,气化脱磷率达到40%水平;熔渣气化脱磷循环炼钢工艺应用后,开发了“氮氧混吹”高效点火工艺技术、转炉留渣操作强化脱磷技术和转炉留渣平稳冶炼技术。通过熔渣气化脱磷工艺,降低了留渣操作对下炉次钢水质量的不利影响,有效减少了转炉新渣产量。以气化脱磷为基础,提出了转炉熔渣循环炼钢工艺技术,技术应用后,进一步提升了钢液质量,实现了留渣操作后的平稳冶炼,同时为低硅、低热铁水的平稳冶炼提供了一种技术思路。图93幅;表43个;参136篇。
阿不力克木·亚森[6]（2019）在《降低转炉冶炼高硅高磷COREX铁水成本的研究》文中研究说明基于COREX高磷高硅铁水,研究了高品质低磷钢生产所需新渣料减量化技术、转炉终点磷含量小于0.03%的低成本渣料消耗冶炼技术、降低转炉钢铁料消耗的工艺及提高转炉炉衬寿命的合理溅渣渣系。对不同磷含量要求的钢种,提出了相应的适宜新渣料加入量、尾渣循环利用、全石灰石冶炼、钢渣加入等方式降低辅料消耗成本;对于不同铁水条件,确定了合理废钢比,通过渣料减量化冶炼方式降低钢铁料消耗;明确了合理溅渣渣系并进一步优化溅渣工艺,达到延长转炉炉龄的目的。通过以上方面的研究,为企业降低转炉生产成本提供了理论与实践指导。研究明确了转炉冶炼过程中铁水条件、炉渣成分控制及终点控制对脱磷的影响,提出了高品质低磷钢脱磷所需的合理新渣料加入量,从而在满足脱磷要求的基础上,进一步降低了新渣料的消耗,使石灰的消耗量由43.37kg/t降低到38.34kg/t。研究了尾渣加入对转炉造渣及脱磷的影响,明晰了尾渣的加入对渣料消耗降低的影响,并通过生产试验证明了尾渣加入可进一步降低石灰消耗2～5kg/t。针对转炉终点磷含量小于0.03%的钢种,进行了满足脱磷需求的低成本炼钢工艺研究,探明了终点[P]≤0.030%的钢种采用全石灰石和生白云石造渣操作的可能性和对转炉成本的影响。石灰石加入量37kg/t、生白云石加入量18kg/t,能满足冶炼终点[P]≤0.030%钢种,与使用石灰、白云石作为造渣料相比,成本降低3.69元/t·钢;在此基础上加入钢渣16kg/t,成本可进一步降低。通过理论计算及现场试验阐明了连续留渣操作对脱磷的影响,当终点钢液温度1660℃、[P]≤0.030%时,留渣量控制在10t左右、终渣碱度R≥2.45,可连续冶炼5炉钢,再重新造渣以避免连续留渣导致钢液回磷。揭示了铁水条件对废钢加入量的影响。铁水温度较低、铁水[Si]含量与[C]含量偏低的情况下,应降低废钢加入量;铁水[Si]含量为0.2%、[C]含量为4.2%、铁水温度为1300℃时,控制废钢加入量在22.5t左右较为合适。分析了渣料减量化冶炼对降低钢铁料消耗的影响,铁水[Si]含量在0.3%-0.5%之间时,与原操作工艺相比降低铁耗2.06kg/t。铁水[Si]含量在0.5%-0.7%之间时,与原操作工艺降低铁耗1.84 kg/t。渣料减量化可以进一步提高废钢比,针对[Si]>0.5%的铁水,废钢加入量可以增加5t左右。揭示了 120t转炉炉衬蚀损的机理,溅渣层的侵蚀主要发生在转炉冶炼后期,侵蚀机理主要表现为溅渣层的高温熔化与高FeOx炉渣化学侵蚀。提出针对不同终点控制,采用不同溅渣渣系进行溅渣护炉操作,明确了达到合理溅渣成分所需的白云石理论加入量。优化了现有溅渣操作工艺,进一步提高对炉衬的保护,降低生产成本。
郭瑞华[7]（2020）在《脱磷转炉熔渣气化脱磷热力学研究》文中研究说明为解决双联法冶炼产生的脱磷转炉渣磷含量过高而不能直接返回转炉利用的问题,采用理论分析与实验相结合的方式,结合Factsage等软件分析了低温条件下气化脱磷反应的可行性及其影响因素,得到的结论如下:通过热力学计算分析表明,实际低温（1573K～1733K）条件下气化脱磷反应是可以进行的,气体产物以P2为主;在焦炭还原脱磷熔渣时,渣中P2O5会优先于Fe O发生还原。取脱磷熔渣进行碳热气化脱磷热态试验,结果表明:气化脱磷率随温度的升高而增加;气化脱磷率随碱度的降低而升高;当10%<Fe O%<30%时,随着Fe O含量增加气化脱磷率呈先上升后降低的趋势,在Fe O=25%时气化脱磷最高为42.3%;氮气流量在40L/h～120L/h时,气化脱磷率呈先上升后降低的趋势。随着温度的提高以及碱度的增加炉渣中Fe O还原率增加;当温度为1733K和碱度为2.2时,还原率最高分别为62.3%和44.86%;氮气流量对Fe O还原影响不明显。对比脱磷熔渣气化脱磷前后熔渣物相可知,脱磷渣矿相以钙铁橄榄石、硅酸二钙及RO相为主,且含有少量磷酸三钙。经过碳热还原以后炉渣矿相中的Fe O相及P2O5相含量发生降低;通过对气化脱磷前后炉渣内磷的迁移规律研究可知,炉渣中的磷主要赋存在硅钙富集区,即硅酸二钙相中,且气化脱磷反应主要发生在磷富集的硅酸二钙相中。图47幅;表22个;参84篇。
肖柏林[8]（2020）在《钢渣矿渣制备胶结剂及其在全尾砂胶结充填的应用》文中进行了进一步梳理采矿活动逐渐往深部转移以及环保的要求使全尾砂胶结充填广泛应用,选矿尾砂越来越细显着提高了充填成本;钢铁行业排放的矿渣应用广泛价格高昂,而钢渣尚未得到有效利用。为了大幅降低充填胶凝材料成本,本文以钢渣为主要原料,开发高性能低成本矿用胶结剂,研究充填料浆的流变规律,为深埋高应力和大水等难采矿体安全、高效和低成本充填奠定基础,同时也为钢渣等固废实现规模化和高附加值利用探索一条有效途径。本文开展以下研究工作:首先,针对钢渣胶凝活性低的特点,掺加矿渣、脱硫石膏及氟石膏进行激发,开展钢渣胶凝材料配比试验,获得了钢渣/氟石膏/矿渣配比为35/20/45时（SFG）充填体强度远超水泥;利用微观实验与水泥对比分析揭示了 SFG的主要水化产物,提出了双重耦合激发机理,活性成分得到充分激发,多重耦合激发还消耗了钢渣中的膨胀性物质f-CaO和f-MgO,解决了钢渣膨胀性问题,并从长期体积及强度监测实验得到了验证。然后,以福建龙岩的马坑铁矿为工程背景,开展两种钢渣基矿用胶结剂,在不同胶砂比、质量浓度及骨料变化下的适用性试验。结果表明,胶结充填体强度稳定性好,安全储备高,满足嗣后充填的多种强度需要;流动性上研究了 SFG尾砂胶结充填料浆流变参数的测量及影响规律,预测了料浆沿程阻力较小,满足工程管输要求;通过成本分析表明,SFG的单价成本仅为水泥的57.4%,年所需量仅为设计水泥的53.3%,年总成本仅为水泥的30.6%,经济效益显着。最后,分析了管输距离长及温差大情况下采矿充填料浆管输面临的新挑战,研究了料浆的屈服应力及黏度随时间的演变规律,分析了料浆配比（胶结剂掺量、矿渣替代水泥量、硫酸盐浓度、含盐量）和温度变化对流变参数时变规律的影响,为深部及高寒地区的胶结充填采矿奠定理论基础。
刘士琦[9]（2019）在《半钢冶炼炉渣气化脱磷工艺研究》文中指出近年来,伴随着经济的高速发展,人们的生活水平已经有了很大的改善,同时对生存环境的要求也越来越高。作为重污染的钢铁行业,在重视产品质量的提升及研发新技术的同时,在环保和资源综合利用方面也越来越关注。转炉渣中含有CaO、MgO、SiO2、FeO等成分,但由于其中含有磷元素且较难去除,故利用率较低。在溅渣前或溅渣过程中,向熔池内加入适量的还原剂,如碳粉、硅粉,利用溅渣过程中较好的动力学条件,对转炉钢渣中的磷元素进行还原,并以气态的形式随炉气逸出的气化脱磷技术,在实验室实验中具有较高的气化脱磷率。脱除磷的转炉钢渣由于重新具备了脱磷能力,可留在转炉内继续参与下一炉次的冶炼反应。以前人的理论研究为基础,针对承钢半钢冶炼炉渣进行实验研究,通过以炉渣温度、氧化性、碱度、氮气流量控制为变量,在实验室进行单因素实验。表明,实验温度在1450℃1650℃范围内,气化脱磷率为59.6%76.27%,随着温度的升高而升高;FeO含量在16%32%范围内变化时,气化脱磷率为62.85%66.75%;碱度在1.83.4区间内变化时,气化脱磷率随碱度的升高而降低;N2流量在0.3m3/h0.5m3/h,气化脱磷率为60.32%66.75%,随N2流量的增加而有所提高。在承钢100吨炼钢系统进行工业试验,试验炉次平均吨钢石灰耗量为平均用量为19.33kg,与常规冶炼炉次相比,实验炉次吨钢石灰用量减少6.36kg,减少比例为24.75%。冶炼完毕后,钢水终点C、S、P在冶炼钢种的要求范围内。通过对转炉渣及气化脱磷渣分析可知,渣中FeO与TFe含量有所降低,说明在溅渣过程中,加入的焦末确实参与了还原反应。可见,将气化脱磷渣进行循环使用后可减少造渣料石灰的消耗,且钢水中没有出现磷的富集现象,对后续炉次的冶炼无影响。图18幅;表29个;参49篇。
韩啸[10]（2017）在《转炉低成本炼钢相关技术研究及模型开发》文中提出论文针对企业100t转炉渣料消耗高、渣中（T.Fe）含量高等问题,通过转炉终渣返回利用技术、降低转炉终渣（T.Fe）技术、转炉适宜渣料技术研究及其炼钢成本控制模型的开发,对不同钢种磷含量要求,提出终渣多次利用及降低全铁含量的措施,建立适宜渣料量适时加入模型及成本控制模型,为企业降低转炉炼钢成本提供理论依据和实践指导。研究发现炉渣（P2O5）含量控制在3%以内,组分活度变化对钢液成分的影响不大,对脱磷影响较小。对实际生产炉次数据进行模拟计算,明确了终渣连续返回利用的极限条件。对于100 t转炉,留渣3 t以下,CaO/SiO2大于2.5、（P2O5）含量不超过3%的终渣可返回利用,能冶炼出钢磷含量≤0.020%钢种。终渣碱度提高到3.5以上、终点钢液溶解氧提高到0.05%以上、终渣（FeO）含量需提高到20%以上,有利于高（P2O5）含量的炉渣返回利用。明确了终渣中粒铁含量高的原因,提出控制炉渣（Si02）含量、提高出钢温度等措施降低渣中的粒铁含量,转炉终渣的粒铁含量由平均8.1%降至0.5%,吨钢成本降低18.24元。揭示了转炉渣（T.Fe）含量与底吹强度、含铁冷料的加入量和加入时机、脱碳速度和终点碳含量的关系,提出（T.Fe）含量控制措施,实现终点[C]含量在0.06%以上,可将转炉终渣（T.Fe）含量稳定控制在15%以下;出钢碳含量控制在0.1%以上,可将炉渣（T.Fe）含量控制在12.5%以下;对于出钢磷含量≥0.025%的钢种,终渣（T.Fe）最低降至14%以下,吨钢成本减少3.5元。通过理论计算,分析渣料成分、转炉冶炼过程渣料消耗对脱磷的影响,开发了包括合理渣料消耗量的确定、渣料加入时机调整等的转炉适宜渣料控制技术,通过固体钢渣的使用、不同渣料的合理配比并采取促进钢渣平衡的措施,在同等情况下,实现新渣料加入量降低至40 kg/t以下,降低成本6.29元/t,出钢磷含量均满足所冶炼钢种的要求。通过建立适宜渣料适时加入控制,实现了吹炼过程即时优化渣料结构,降低渣料消耗,对100t转炉冶炼出钢磷含量≤0.015%钢种,造渣料消耗由81.85 kg/t降低至69.99 kg/t。建立了转炉冶炼过程钢液及炉渣成分预报模型,结合熔池温度计算,开发了实时钢液磷含量预报模型。出钢碳含量大于0.08%条件下,模型计算冶炼过程碳含量与实际相差0.014%,出钢碳含量±0.02%以内,模型预测的磷含量与实际相差30 ppm。基于转炉终渣返回技术、转炉适宜渣料控制技术及降低转炉终渣铁含量关键技术,开发了转炉炼钢低成本控制模型,实时对转炉炼钢渣料加入进行控制,模型预测吨钢成本和实际成本的最大实际偏差在20元左右,相对偏差小于0.6%,对转炉炼钢控制成本将起到很好的指导作用。
二、转炉钢渣的返回使用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、转炉钢渣的返回使用（论文提纲范文）
（1）铸余渣处理及利用技术的讨论及发展趋势展望（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 铸余渣的来源及性质 |
| 2 铸余渣处理工艺 |
| 2.1 铸余渣主流处理工艺 |
| 2.2 铸余渣新处理工艺的研究现状 |
| 2.2.1 铸余渣新处理工艺———熔态处理 |
| 2.2.2 铸余渣新处理工艺———冷态处理 |
| 2.3 铸余渣处理工艺研究结论 |
| 3 铸余渣尾渣利用的现状和展望 |
| 4 结论 |
（2）电炉钢渣综合利用分析及建议（论文提纲范文）
| 1 国内电炉钢渣利用现状 |
| 1.1 电炉钢渣概述 |
| 1.2 电炉钢渣预处理 |
| 1.3 电炉钢渣综合利用现状 |
| 2 存在的问题及建议 |
| 2.1 电炉钢渣预处理方式 |
| 2.2 电炉钢渣利用方式 |
| 3 结语 |
（3）转炉钢渣成分、结构及性能间内在规律及其应用研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 转炉钢渣特性 |
| 2.1.1 转炉钢渣产生过程 |
| 2.1.2 转炉钢渣预处理工艺 |
| 2.1.3 转炉钢渣特性 |
| 2.2 转炉钢渣利用现状 |
| 2.2.1 钢渣返回钢铁冶炼工序循环利用 |
| 2.2.2 钢渣用作建筑材料 |
| 2.2.3 钢渣用作筑路材料 |
| 2.2.4 钢渣在农业领域应用 |
| 2.2.5 钢渣在环境领域应用 |
| 2.2.6 钢渣用作功能材料 |
| 2.2.7 钢渣在其它方面的应用 |
| 2.2.8 钢渣利用存在的问题 |
| 2.3 转炉钢渣性能改善研究现状 |
| 2.3.1 稳定性改善研究 |
| 2.3.2 易磨性改善研究 |
| 2.3.3 胶凝活性改善研究 |
| 2.4 本论文主要研究内容及意义 |
| 3 成分变化对钢渣矿相结构的影响研究 |
| 3.1 实验方案及实验步骤 |
| 3.1.1 实验方案 |
| 3.1.2 实验渣样配制及实验步骤 |
| 3.2 实验结果与讨论 |
| 3.2.1 碱度变化对钢渣矿相结构的影响研究 |
| 3.2.2 Fe_2O_3含量变化对钢渣矿相结构的影响研究 |
| 3.2.3 P_2O_5对钢渣矿相结构影响研究 |
| 3.2.4 MgO对钢渣矿相结构影响研究 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 成分及矿相结构对钢渣稳定性影响研究 |
| 4.1 实验方法与实验步骤 |
| 4.2 实验结果与讨论 |
| 4.2.1 碱度及矿相结构对钢渣稳定性影响研究 |
| 4.2.2 Fe_2O_3及矿相结构对钢渣稳定性影响研究 |
| 4.2.3 P_2O_5及矿相结构对钢渣稳定性影响研究 |
| 4.2.4 MgO及矿相结构对钢渣稳定性影响研究 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 成分及矿相结构对钢渣易磨性影响研究 |
| 5.1 实验方法 |
| 5.2 实验结果与讨论 |
| 5.2.1 碱度及矿相结构对钢渣易磨性影响研究 |
| 5.2.2 Fe_2O_3及矿相结构对钢渣易磨性影响研究 |
| 5.2.3 P_2O_5及矿相结构对钢渣易磨性影响研究 |
| 5.2.4 MgO及矿相结构对钢渣易磨性影响研究 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 成分及矿相结构对钢渣胶凝活性影响研究 |
| 6.1 实验方法 |
| 6.2 实验结果与讨论 |
| 6.2.1 碱度及矿相结构对钢渣胶凝活性影响研究 |
| 6.2.2 Fe_2O_3及矿相结构对钢渣胶凝活性影响研究 |
| 6.2.3 P_2O_5及矿相结构对钢渣胶凝活性影响研究 |
| 6.2.4 MgO及矿相结构对钢渣胶凝活性影响研究 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 钢渣成分、结构和性能间内在规律分析及其工艺性实验研究 |
| 7.1 内在规律分析 |
| 7.2 性能优化分析 |
| 7.3 转炉钢渣工艺性改性实验 |
| 7.3.1 实验用转炉钢渣特性 |
| 7.3.2 改性实验方案 |
| 7.3.3 实验结果与分析 |
| 7.4 本章小结 |
| 8 结论及创新点 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（4）钢渣用于Ni/Pb污染土壤原位固化稳定化修复的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.1.1 污染土壤的现状 |
| 1.1.2 钢渣的利用现状 |
| 1.2 重金属污染土壤修复技术研究现状 |
| 1.2.1 物理修复技术 |
| 1.2.2 化学修复技术 |
| 1.2.3 物理化学修复技术 |
| 1.2.4 植物修复技术 |
| 1.2.5 重金属污染土壤修复技术比较 |
| 1.3 固化稳定化修复材料的研究现状 |
| 1.3.1 无机类土壤固化剂 |
| 1.3.2 无机类土壤稳定剂 |
| 1.3.3 固化稳定化修复材料的比较 |
| 1.4 钢渣吸附重金属离子的研究现状 |
| 1.5 研究目的、研究内容及技术路线 |
| 1.5.1 研究目的 |
| 1.5.2 研究内容与技术路线 |
| 2 试验原料与分析测试方法 |
| 2.1 试验原料 |
| 2.1.1 钢渣 |
| 2.1.2 水泥 |
| 2.1.3 重金属污染土壤 |
| 2.1.4 试验用试剂 |
| 2.2 分析测试方法与仪器 |
| 2.2.1 物料常规性质检测方法与仪器 |
| 2.2.2 重金属离子吸附性能测试 |
| 2.2.3 重金属离子解吸性能测试 |
| 2.2.4 其他常规仪器设备 |
| 3 不同钢渣的基础性质分析 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 不同钢渣的基础性质分析 |
| 3.2.1 化学组成 |
| 3.2.2 易磨性 |
| 3.2.3 矿物组成 |
| 3.2.4 胶砂活性指数 |
| 3.2.5 f-CaO含量 |
| 3.2.6 浸出毒性 |
| 3.2.7 孔结构 |
| 3.2.8 水悬浮液pH值 |
| 3.3 制备固化剂用钢渣的选择 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 钢渣对重金属离子的吸附与稳定效果 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 研究方法 |
| 4.3 三种渣粉对Ni~(2+)、Pb~(2+)离子的吸附与稳定效果的对比 |
| 4.3.1 三种渣粉对Ni~(2+)离子的吸附与稳定效果的对比 |
| 4.3.2 三种渣粉对Pb~(2+)离子的吸附和稳定效果的对比 |
| 4.4 用转炉渣粉吸附Ni~(2+)、Pb~(2+)离子的优化试验 |
| 4.4.1 转炉钢渣粉添加量对重金属离子吸附效果的影响 |
| 4.4.2 溶液中重金属离子初始浓度变化对吸附效果的影响 |
| 4.4.3 溶液的pH值变化对吸附效果的影响 |
| 4.4.4 吸附时间对吸附效果的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 转炉钢渣粉对重金属污染土壤固化效果的研究 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 研究方法 |
| 5.3 试验结果与分析 |
| 5.3.1 固化剂添加量对重金属污染土壤渗滤液pH值的影响 |
| 5.3.2 固化剂添加量对污染土壤中Ni~(2+)、Pb~(2+)离子固化效果的影响 |
| 5.3.3 固化时间对污染土壤中Ni~(2+)、Pb~(2+)离子固化效果的影响 |
| 5.3.4 固化后污染土壤的无侧限抗压强度测试结果 |
| 5.3.5 磷酸改性转炉钢渣粉对重金属污染土壤固化效果的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 转炉钢渣粉固化Ni~(2+)、Pb~(2+)离子的机理研究 |
| 6.1 概述 |
| 6.2 研究方法 |
| 6.3 转炉钢渣粉固化Ni~(2+)、Pb~(2+)离子的机理 |
| 6.3.1 各固化时间节点污染土壤-转炉钢渣粉混合物的XRD测试分析 |
| 6.3.2 各固化时间节点污染土壤-转炉钢渣粉混合物的FT-IR测试分析 |
| 6.3.3 各固化时间节点污染土壤-转炉钢渣粉混合物的SEM/EDS测试分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 转炉钢渣粉对Ni~(2+)、Pb~(2+)离子固化效果的预测模型 |
| 7.1 概述 |
| 7.2 转炉钢渣粉固化Ni~(2+)、Pb~(2+)离子的长期效果 |
| 7.3 预测模型的建立方法 |
| 7.4 基于高斯过程回归的软测量预测模型 |
| 7.4.1 软测量预测模型的预测效果 |
| 7.4.2 软测量预测模型的预测精度 |
| 7.5 本章小结 |
| 8 转炉钢渣粉-水泥复合固化剂协同固化Ni~(2+)、Pb~(2+)离子的效果研究 |
| 8.1 概论 |
| 8.2 研究方法 |
| 8.2.1 重金属污染土壤的样品采集与测定 |
| 8.2.2 转炉钢渣粉-水泥复合固化剂的制备 |
| 8.2.3 转炉钢渣粉-水泥复合固化剂固化Ni~(2+)、Pb~(2+)离子的效果测试 |
| 8.3 单因素影响试验 |
| 8.3.1 粉胶比对污染土壤中Ni~(2+)、Pb~(2+)离子固化效果的影响 |
| 8.3.2 掺加量对污染土壤中Ni~(2+)、Pb~(2+)离子固化效果的影响 |
| 8.3.3 液固比对污染土壤中Ni~(2+)、Pb~(2+)离子固化效果的影响 |
| 8.3.4 固化时间对污染土壤中Ni~(2+)、Pb~(2+)离子固化效果的影响 |
| 8.4 正交试验设计与分析 |
| 8.4.1 正交试验方案 |
| 8.4.2 影响复合固化剂固化效果因素的重要性分析 |
| 8.5 固化效果生化验证试验 |
| 8.6 本章小结 |
| 9 结论与展望 |
| 9.1 结论 |
| 9.2 本论文工作的主要创新点 |
| 9.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（5）转炉溅渣气化脱磷强化机制及熔渣炉内循环应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 钢铁工业废弃物发展概况 |
| 1.1.1 冶金固废基础现状 |
| 1.1.2 国内外转炉渣的综合利用情况 |
| 1.2 转炉渣性能及组成 |
| 1.2.1 转炉渣的性能 |
| 1.2.2 转炉渣的结构理论 |
| 1.2.3 转炉渣中P的存在形式 |
| 1.3 转炉渣处理工艺及利用现状 |
| 1.3.1 转炉渣的工业化处理技术 |
| 1.3.2 转炉渣综合处理应用领域 |
| 1.3.3 转炉熔渣炉内循环利用技术 |
| 1.4 熔渣气化脱磷及循环炼钢工艺 |
| 1.4.1 熔渣气化脱磷工艺 |
| 1.4.2 熔渣气化脱磷理论基础 |
| 1.4.3 熔渣气化脱磷循环炼钢工艺技术 |
| 1.5 课题的研究目标、方法和内容 |
| 1.5.1 研究目标及方法 |
| 1.5.3 研究思路和内容 |
| 1.5.4 课题创新点 |
| 第2章 转炉熔渣气化脱磷的基础研究 |
| 2.1 还原剂确定及气化脱磷机理分析 |
| 2.1.1 碳质还原剂种类及分析 |
| 2.1.2 硅质还原剂种类及分析 |
| 2.1.3 转炉熔渣气化脱磷反应机理 |
| 2.2 转炉熔渣气化脱磷产物分析 |
| 2.2.1 研究目的 |
| 2.2.2 实验设备及步骤 |
| 2.2.3 实验结果及分析 |
| 2.3 熔渣中氧化物还原对气化脱磷的影响 |
| 2.3.1 研究目的 |
| 2.3.2 实验设备、原料及步骤 |
| 2.3.3 实验结果及分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 转炉熔渣气化脱磷热力学及动力学研究 |
| 3.1 熔渣碳热还原热力学分析 |
| 3.1.1 熔渣中氧化物还原的热力学分析 |
| 3.1.2 熔渣中Fe对气化脱磷的影响 |
| 3.2 熔渣气化脱磷动力学分析 |
| 3.2.1 P_2O_5还原物理模型 |
| 3.2.2 P_2O_5还原限制性环节分析 |
| 3.2.3 P_2O_5还原反应速度方程式 |
| 3.3 熔渣中FeO还原动力学分析 |
| 3.3.1 FeO还原物理模型建立 |
| 3.3.2 FeO还原限制性环节分析 |
| 3.3.3 FeO还原反应速度方程式 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 转炉熔渣气化脱磷前后的矿相研究 |
| 4.1 转炉渣熔点及黏度检测 |
| 4.1.1 转炉渣熔点 |
| 4.1.2 转炉渣黏度 |
| 4.2 转炉渣气化脱磷前后炉渣矿相分析 |
| 4.2.1 转炉渣的物相检测及分析 |
| 4.2.2 气化脱磷渣的物相检测及分析 |
| 4.2.3 转炉渣气化脱磷前后的矿相变化 |
| 4.3 熔渣中P的气化脱除机理研究 |
| 4.3.1 气化脱磷渣中P的分布 |
| 4.3.2 气化脱磷过程中P的脱除机理 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 转炉熔渣气化脱磷影响因素实验研究 |
| 5.1 熔渣气化脱磷单因素实验研究 |
| 5.1.1 单因素实验方案及数据 |
| 5.1.2 单因素实验结果及分析 |
| 5.2 熔渣气化脱磷正交实验研究 |
| 5.2.1 正交实验方案设计 |
| 5.2.2 正交实验结果及分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 转炉熔渣气化脱磷循环炼钢工业试验 |
| 6.1 熔渣气化脱磷工艺的工业化应用 |
| 6.1.1 熔渣气化脱磷工艺技术 |
| 6.1.2 熔渣气化脱磷工艺的工业应用 |
| 6.2 熔渣气化脱磷工艺优化试验 |
| 6.2.1 熔渣气化脱磷工艺参数优化试验 |
| 6.2.2 熔渣气化脱磷工艺参数综合优化 |
| 6.3 熔渣气化脱磷循环炼钢工艺及优势分析 |
| 6.3.1 气化脱磷渣循环炼钢对下炉次冶炼影响 |
| 6.3.2 气化脱磷渣循环炼钢工艺优化 |
| 6.3.3 熔渣气化脱磷循环炼钢工艺技术指标 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间研究成果 |
（6）降低转炉冶炼高硅高磷COREX铁水成本的研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 转炉冶炼概述 |
| 2.1.1 转炉冶炼的发展 |
| 2.1.2 转炉冶炼的任务 |
| 2.1.3 炼钢过程中磷的控制 |
| 2.2 降低转炉成本的措施分析 |
| 2.2.1 降低炼钢成本的措施 |
| 2.2.2 转炉高效化生产 |
| 2.2.3 转炉底吹全程吹氮工艺探讨 |
| 2.2.4 转炉渣循环利用过程中成本控制现状 |
| 2.3 转炉低成本炼钢概况 |
| 2.3.1 中国转炉利用废钢的状况 |
| 2.3.2 国内转炉利用废钢的研究工作 |
| 2.3.3 提高废钢比的措施 |
| 2.4 转炉炉衬保护研究 |
| 2.4.1 影响炉龄的主要因素 |
| 2.4.2 溅渣护炉工艺概述 |
| 2.4.3 国内外溅渣护炉研究 |
| 2.5 课题背景和研究内容 |
| 2.5.1 课题背景 |
| 2.5.2 课题意义 |
| 3 低磷钢生产所需新渣料减量化技术研究 |
| 3.1 降低脱磷所需新渣料量的理论分析 |
| 3.1.1 脱磷所需理论造渣料量与实际造渣料分析 |
| 3.1.2 留渣操作与造渣料消耗的关系 |
| 3.1.3 转炉加尾渣操作与造渣料消耗 |
| 3.2 转炉渣料减量化工艺模型研究 |
| 3.2.1 转炉渣料减量化工艺模型计算原理 |
| 3.2.2 转炉渣料减量化工艺模型应用方法 |
| 3.2.3 转炉渣料减量化工艺模型应用效果 |
| 3.3 影响转炉渣料消耗减量化的因素分析 |
| 3.3.1 铁水条件对造渣料消耗的影响 |
| 3.3.2 炉渣成分控制对渣料消耗的影响 |
| 3.3.3 转炉终点钢液温度对脱磷的影响 |
| 3.4 基于尾渣利用的高磷铁水脱磷研究 |
| 3.4.1 尾渣加入对转炉脱磷的影响 |
| 3.4.2 尾渣加入对炉渣前期成渣的影响 |
| 3.4.3 尾渣加入对降低渣料消耗的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 转炉终点磷含量小于0.03%钢的低成本渣料消耗冶炼技术 |
| 4.1 连续留渣次数对脱磷的影响研究 |
| 4.1.1 连续留渣操作对渣成分的影响研究 |
| 4.1.2 连续留渣操作对脱磷的影响研究 |
| 4.2 连续留渣脱磷工艺优化研究 |
| 4.2.1 转炉连续留渣成分对脱磷的影响 |
| 4.2.2 适宜连续留渣炉数研究 |
| 4.3 基于全石灰石冶炼的低成本转炉生产工艺 |
| 4.3.1 全石灰石转炉冶炼工艺研究 |
| 4.3.2 配加钢渣转炉冶炼工艺研究 |
| 4.3.3 降低转炉渣生成量研究 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 降低转炉钢铁料消耗的工艺研究 |
| 5.1 影响钢铁料消耗的因素分析与控制 |
| 5.1.1 转炉钢铁料消耗计算 |
| 5.1.2 铁水[Si]含量变化对钢铁料消耗的影响 |
| 5.1.3 废钢比对钢铁料消耗的影响 |
| 5.2 渣料加入对钢铁料消耗的影响 |
| 5.2.1 球团矿的加入对钢铁料消耗的影响 |
| 5.2.2 优化渣料加入量对钢铁料消耗的影响 |
| 5.3 合理废钢加入量的研究 |
| 5.3.1 合理废钢加入量研究 |
| 5.3.2 铁水成份对废钢加入量的影响 |
| 5.3.3 入炉铁水温度和重量对废钢加入量影响 |
| 5.3.4 出钢温度对废钢加入量的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 提高转炉炉衬寿命工艺研究 |
| 6.1 影响溅渣层因素及蚀损机理研究 |
| 6.1.1 溅渣层-炉衬的基本组成 |
| 6.1.2 溅渣层损蚀的影响因素分析 |
| 6.1.3 转炉冶炼不同时期溅渣层的蚀损 |
| 6.2 溅渣层保护炉衬机理研究 |
| 6.2.1 溅渣层的岩相结构对抗侵蚀能力的影响 |
| 6.2.2 溅渣层保护炉衬的机理 |
| 6.3 八钢转炉溅渣情况及溅渣渣系优化 |
| 6.3.1 八钢转炉各阶段渣情况分析 |
| 6.3.2 溅渣工艺及渣系优化 |
| 6.3.3 溅渣护炉控制模型开发 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（7）脱磷转炉熔渣气化脱磷热力学研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 引言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 转炉脱磷的必要性 |
| 1.1.1 钢中磷的来源 |
| 1.1.2 磷对钢的危害 |
| 1.1.3 转炉脱磷工艺 |
| 1.2 转炉渣种类及资源化利用 |
| 1.2.1 转炉渣的种类 |
| 1.2.2 转炉渣的资源化利用 |
| 1.3 含磷熔渣研究现状 |
| 1.3.1 磷在炉渣中的赋存形式 |
| 1.3.2 含磷转炉渣除磷现状 |
| 1.4 溅渣护炉过程中气化脱磷 |
| 1.4.1 溅渣护炉技术 |
| 1.4.2 溅渣护炉时气化脱磷分析 |
| 1.4.3 气化脱磷过程还原剂种类 |
| 1.5 课题提出及研究内容 |
| 1.5.1 课题提出 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第2章 脱磷转炉熔渣气化脱磷热力学理论分析 |
| 2.1 低温脱磷转炉熔渣气化脱磷可行性分析 |
| 2.1.1 气化脱磷基本反应 |
| 2.1.2 气化脱磷产物的确定 |
| 2.1.3 实际渣成分下气化脱磷分析 |
| 2.2 实际流动氮气条件下气化脱磷分析 |
| 2.2.1 熔渣中P_2O_5的还原 |
| 2.2.2 熔渣中FeO还原对气化脱磷影响分析 |
| 2.3 脱磷产物平衡分压影响分析 |
| 2.3.1 温度对平衡分压的影响 |
| 2.3.2 碱度对平衡分压的影响 |
| 2.3.3 FeO含量对平衡分压的影响 |
| 2.4 炉渣中氧化物的还原顺序 |
| 2.4.1 铁氧化物的还原 |
| 2.4.2 锰氧化物的还原 |
| 2.5 不同因素对五氧化二磷活度影响 |
| 2.5.1 温度对活度影响 |
| 2.5.2 碱度对活度影响 |
| 2.5.3 FeO对活度影响 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 脱磷熔渣气化脱磷热态实验研究 |
| 3.1 实验设备与方法 |
| 3.1.1 实验设备与原料 |
| 3.1.2 实验方法 |
| 3.2 脱磷渣还原剂的确定 |
| 3.2.1 不同还原剂热力学分析 |
| 3.2.2 不同还原剂对气化脱磷率影响 |
| 3.2.3 碳当量对气化脱磷率影响 |
| 3.3 低温高氧化性脱磷渣气化脱磷实验研究 |
| 3.3.1 低温还原脱磷熔渣可行性实验 |
| 3.3.2 温度对气化脱磷率的影响 |
| 3.3.3 碱度对气化脱磷率的影响 |
| 3.3.4 氮气流量对气化脱磷率的影响 |
| 3.3.5 FeO对气化脱磷率的影响 |
| 3.4 铁氧化物的还原对气化脱磷的影响研究 |
| 3.4.1 不同温度下铁氧化物的还原 |
| 3.4.2 不同碱度下铁氧化物还原 |
| 3.4.3 不同氮气流量下铁氧化物还原 |
| 3.5 不同条件下温降对气化脱磷的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 脱磷转炉熔渣气化脱磷前后物相研究 |
| 4.1 脱磷熔渣气化脱磷前后矿相研究 |
| 4.1.1 气化脱磷熔渣还原前后形貌分析 |
| 4.1.2 脱磷熔渣Factsage软件计算相图分析 |
| 4.1.3 脱磷熔渣XRD分析 |
| 4.1.4 脱磷熔渣SEM-EDS分析 |
| 4.2 脱磷熔渣气化脱磷前后磷迁移规律研究 |
| 4.2.1 脱磷炉渣微区磷的赋存规律 |
| 4.2.2 气化脱磷前后炉渣微区磷的迁移 |
| 4.3 脱磷熔渣气化脱磷前后熔点黏度研究 |
| 4.3.1 脱磷熔渣气化脱磷后熔点分析 |
| 4.3.2 脱磷熔渣还原前后炉渣粘度分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（8）钢渣矿渣制备胶结剂及其在全尾砂胶结充填的应用（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 1.1 选题背景及目的 |
| 1.2 研究内容 |
| 1.3 技术路线 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 钢渣概述 |
| 2.1.1 钢渣的产生历史 |
| 2.1.2 钢渣的种类 |
| 2.2 钢渣的主要特性研究综述 |
| 2.2.1 钢渣的主要化学成分 |
| 2.2.2 钢渣的矿物成分 |
| 2.2.3 钢渣的体积不稳定性 |
| 2.2.4 钢渣的胶凝特性 |
| 2.2.5 钢渣胶凝活性评价方法 |
| 2.2.6 钢渣的活性激发方式 |
| 2.3 钢渣的处理及利用现状综述 |
| 2.3.1 钢渣的预处理 |
| 2.3.2 全球钢渣利用概况 |
| 2.3.3 钢渣的主要应用 |
| 2.3.4 钢渣利用的制约因素 |
| 2.4 高浓度充填料浆流变特性综述 |
| 2.4.1 高浓度全尾砂浆输送特性与关键技术 |
| 2.4.2 高浓度料浆流变模型 |
| 2.4.3 高浓度充填砂浆粘度特性 |
| 2.4.4 料浆管道输送中沿程阻力的计算 |
| 3 试验原材料物化特性分析 |
| 3.1 典型钢铁厂可利用固体废弃物分析 |
| 3.1.1 钢渣微粉 |
| 3.1.2 矿渣微粉 |
| 3.1.3 脱硫石膏 |
| 3.1.4 氟石膏 |
| 3.2 选矿全尾砂充填骨料 |
| 3.2.1 选矿全尾砂 |
| 3.2.2 干抛粗尾砂 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 全固废钢渣基充填胶凝材料配比试验研究 |
| 4.1 脱硫石膏-钢渣-矿渣胶凝材料配比实验 |
| 4.1.1 实验材料与实验方法 |
| 4.1.2 实验方案及结果分析 |
| 4.1.3 验证实验及分析 |
| 4.2 氟石膏-钢渣-矿渣胶凝材料配比实验 |
| 4.2.1 试验方案 |
| 4.2.2 试验结果与分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 钢渣基胶凝材料的多重耦合激发机理及膨胀性 |
| 5.1 水化产物及多重耦合激发 |
| 5.1.1 微观实验方法 |
| 5.1.2 主要水化产物 |
| 5.1.3 多重耦合激发 |
| 5.1.4 微观结构验证 |
| 5.2 钢渣基-全尾砂胶结充填体的膨胀性 |
| 5.2.1 钢渣基材料膨胀的必要条件 |
| 5.2.2 本材料与钢渣混凝土膨胀差异性 |
| 5.3 充填体膨胀性宏观验证实验 |
| 5.3.1 实验材料及方案 |
| 5.3.2 实验过程及现象 |
| 5.3.3 实验结果 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 钢渣基充填胶凝材料在马坑铁矿应用研究 |
| 6.1 工程背景 |
| 6.2 全尾砂骨料胶结充填普适性实验 |
| 6.2.1 实验目的及方案 |
| 6.2.2 实验结果 |
| 6.2.3 胶砂比的影响 |
| 6.2.4 料浆质量浓度的影响 |
| 6.3 混合充填骨料胶结充填普适性实验 |
| 6.3.1 实验方案 |
| 6.3.2 胶砂比对混合骨料充填体强度的影响 |
| 6.3.3 浓度对混合骨料充填体强度的影响 |
| 6.3.4 骨料粗细比对充填体强度的影响 |
| 6.3.5 胶凝材料工业应用总结分析 |
| 6.4 钢渣基充填体强度模型 |
| 6.4.1 选取变量 |
| 6.4.2 变量表征方法 |
| 6.4.3 强度模型的建立及验证 |
| 6.5 经济可行性分析 |
| 6.5.1 胶凝材料用量估算 |
| 6.5.2 成本估算与效益分析 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 钢渣胶结充填料浆的流变特性研究 |
| 7.1 充填料浆流变特性测试方法 |
| 7.1.1 流变仪测试流变参数的复杂性 |
| 7.1.2 实验仪器及过程 |
| 7.1.3 料浆触变性分析 |
| 7.1.4 拟合参数点的选择 |
| 7.2 流变特性测试结果及分析 |
| 7.2.1 试验方案 |
| 7.2.2 胶砂比对流变参数的影响 |
| 7.2.3 质量浓度比对流变参数的影响 |
| 7.2.4 粗细尾砂添加比对料浆流变参数的影响 |
| 7.3 SFG-CPB料浆的管输阻力预测 |
| 7.3.1 管输阻力计算流程 |
| 7.3.2 马坑铁矿充填料浆阻力计算 |
| 7.4 本章小结 |
| 8 充填料浆长距离管输中流变参数的时变演化 |
| 8.1 实验材料及方案 |
| 8.1.1 实验材料 |
| 8.1.2 实验方案 |
| 8.1.3 料浆制备 |
| 8.2 测试方法 |
| 8.2.1 黏度测试 |
| 8.2.2 十字剪切法测量屈服应力 |
| 8.2.3 微观实验 |
| 8.2.4 pH及Zeta电位测试 |
| 8.2.5 电导率、体积水容量、吸力监测 |
| 8.3 膏体流变参数的时变规律 |
| 8.4 膏体料浆配比对流变参数时变规律的影响 |
| 8.4.1 胶结剂参量的影响 |
| 8.4.2 胶结剂中矿渣掺比的影响 |
| 8.4.3 硫酸盐浓度的影响 |
| 8.4.4 搅拌水含盐量的影响 |
| 8.5 温度对膏体流变参数时变规律的影响 |
| 8.6 本章小结 |
| 9 结论与展望 |
| 9.1 主要结论 |
| 9.2 创新点 |
| 9.3 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（9）半钢冶炼炉渣气化脱磷工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 引言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 转炉渣常用的处理方法与应用 |
| 1.2.1 转炉渣的主要特性 |
| 1.2.2 转炉渣的主要处理方法 |
| 1.2.3 转炉渣的应用现状 |
| 1.3 转炉溅渣护炉留渣操作 |
| 1.3.1 溅渣护炉操作的原理及特点 |
| 1.3.2 基于溅渣过程气化脱磷的原理和特点 |
| 1.3.3 转炉渣还原脱磷研究现状 |
| 1.4 课题的提出、研究内容及目的 |
| 1.4.1 课题的提出 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 1.4.3 研究目的 |
| 第2章 承钢100 吨转炉半钢冶炼工艺分析 |
| 2.1 承钢100 吨炼钢系统工艺流程 |
| 2.2 承钢100 吨炼钢系统主要设备参数 |
| 2.2.1 转炉炉体主要参数 |
| 2.2.2 氧枪参数 |
| 2.2.3 底吹系统工艺参数 |
| 2.3 承钢100 吨转炉系统冶炼过程控制 |
| 2.3.1 装入制度 |
| 2.3.2 氧枪制度 |
| 2.3.3 造渣制度 |
| 2.3.4 终点工艺控制 |
| 2.3.5 溅渣护炉工艺控制 |
| 第3章 气化脱磷实验研究 |
| 3.1 实验方法与步骤 |
| 3.1.1 实验方法 |
| 3.1.2 实验步骤 |
| 3.1.3 实验结果检测 |
| 3.2 实验方案 |
| 3.2.1 单因素实验方案 |
| 3.3 实验结果与分析 |
| 3.3.1 温度对气化脱磷率的影响 |
| 3.3.2 FeO含量对气化脱磷率的影响 |
| 3.3.3 碱度对气化脱磷率的影响 |
| 3.3.4 氮气流量对气化脱磷率的影响 |
| 3.4 反应后炉渣化学成分分析 |
| 3.5 小结 |
| 第4章 承钢转炉渣气化脱磷工业试验研究 |
| 4.1 试验背景与目的 |
| 4.1.1 试验背景 |
| 4.1.2 试验内容 |
| 4.2 试验方案与步骤 |
| 4.2.1 试验方案 |
| 4.2.2 具体试验步骤 |
| 4.3 试验结果与分析 |
| 4.3.1 试验基本参数 |
| 4.3.2 气化脱磷渣循环利用对石灰用量的影响 |
| 4.3.3 气化脱磷渣循环使用后对终点钢水磷含量的影响 |
| 4.3.4 对转炉渣成分的分析 |
| 4.4 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 企业导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（10）转炉低成本炼钢相关技术研究及模型开发（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 转炉低成本炼钢概况 |
| 2.1.1 降低转炉成本的措施分析 |
| 2.1.2 转炉高效化生产 |
| 2.1.3 转炉底吹全程吹氮工艺探讨 |
| 2.2 转炉造渣工艺技术 |
| 2.2.1 转炉造渣工艺 |
| 2.2.2 转炉钢渣循环利用过程中成本控制现状分析 |
| 2.2.3 控制渣料消耗的措施 |
| 2.3 转炉炼钢控制模型研究 |
| 2.3.1 转炉模型静态控制的研究 |
| 2.3.2 转炉成本预测模型研究 |
| 2.3.3 转炉炼钢控制模型涉及的算法及理论 |
| 2.4 课题背景和研究内容 |
| 2.4.1 课题背景 |
| 2.4.2 课题意义 |
| 3 终渣返回利用工艺研究 |
| 3.1 终渣返回利用可行性的研究 |
| 3.1.1 (P_2O_5)含量对炉渣返回利用的影响研究 |
| 3.1.2 (T.Fe)含量对炉渣返回利用的影响研究 |
| 3.1.3 终渣返回利用对回磷影响的理论分析 |
| 3.2 终渣返回利用次数对脱磷影响的试验研究 |
| 3.2.1 终渣返回利用次数对脱磷的影响研究 |
| 3.2.2 终渣返回利用工业试验研究 |
| 3.2.3 不同返回利用次数终渣矿相结构分析研究 |
| 3.3 抑制高(P_2O_5)含量终渣回磷的措施研究 |
| 3.3.1 造渣料加入量对终渣脱磷能力影响的研究 |
| 3.3.2 降低熔池温度抑制高(P_2O_5)含量终渣回磷 |
| 3.3.3 提高氧化铁含量抑制高(P_2O_5)含量终渣回磷的研究 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 降低转炉炉渣铁含量研究 |
| 4.1 影响转炉渣中粒铁形成的因素分析 |
| 4.1.1 转炉终渣中粒铁含量分析 |
| 4.1.2 影响转炉炉渣粒铁的因素分析 |
| 4.1.3 降低转炉终渣粒铁的措施研究 |
| 4.2 底吹对(T.Fe)含量的影响 |
| 4.2.1 底吹控制对炉渣(T.Fe)含量的影响 |
| 4.2.2 后搅对炉渣(T.Fe)含量的影响 |
| 4.3 转炉操作对炉渣(T.Fe)含量的影响 |
| 4.3.1 终点钢液碳含量对炉渣(T.Fe)含量的影响 |
| 4.3.2 补吹和过吹对炉渣(T.Fe)含量的影响 |
| 4.3.3 返矿加入时间对(T.Fe)的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 转炉适宜渣料控制技术研究 |
| 5.1 影响转炉渣量的因素分析 |
| 5.1.1 铁水条件对渣量的影响 |
| 5.1.2 转炉造渣料对渣量的影响 |
| 5.2 转炉适宜渣料加入量的控制分析与试验研究 |
| 5.2.1 转炉脱磷对渣量的需求分析 |
| 5.2.2 转炉工业生产渣量计算分析 |
| 5.2.3 转炉适宜渣料加入量分析 |
| 5.3 转炉适宜渣料控制方案设计 |
| 5.3.1 合理留渣量方案设计 |
| 5.3.2 转炉适宜渣料控制方案设计 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 转炉炼钢低成本控制工艺模型研究与开发 |
| 6.1 转炉冶炼过程磷含量实时预报模型研究与开发 |
| 6.1.1 冶炼过程熔池碳温变化分析 |
| 6.1.2 转炉冶炼过程炉渣组分变化分析 |
| 6.1.3 冶炼过程钢液磷含量预报模型设计及预测效果分析 |
| 6.2 渣料适时加入控制模型研究与开发 |
| 6.2.1 主原料控制子模块设计 |
| 6.2.2 造渣料适时加入控制子模块设计 |
| 6.2.3 渣料适时加入控制模型应用效果分析 |
| 6.3 转炉炼钢成本控制模型研究与开发 |
| 6.3.1 炼钢成本控制模型建立的思路与方法 |
| 6.3.2 钢铁料成本子模块设计 |
| 6.3.3 造渣料成本子模块设计 |
| 6.3.4 炼钢制造成本模块设计与预测结果分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
四、转炉钢渣的返回使用（论文参考文献）
- [1]铸余渣处理及利用技术的讨论及发展趋势展望[A]. 杜昱樊,吴桐,孙健. 中国环境科学学会2021年科学技术年会——环境工程技术创新与应用分会场论文集（二）, 2021
- [2]电炉钢渣综合利用分析及建议[J]. 钱强. 鞍钢技术, 2020(06)
- [3]转炉钢渣成分、结构及性能间内在规律及其应用研究[D]. 饶磊. 北京科技大学, 2020(11)
- [4]钢渣用于Ni/Pb污染土壤原位固化稳定化修复的研究[D]. 杨刚. 西安建筑科技大学, 2020(11)
- [5]转炉溅渣气化脱磷强化机制及熔渣炉内循环应用研究[D]. 薛月凯. 华北理工大学, 2020(01)
- [6]降低转炉冶炼高硅高磷COREX铁水成本的研究[D]. 阿不力克木·亚森. 北京科技大学, 2019(06)
- [7]脱磷转炉熔渣气化脱磷热力学研究[D]. 郭瑞华. 华北理工大学, 2020(02)
- [8]钢渣矿渣制备胶结剂及其在全尾砂胶结充填的应用[D]. 肖柏林. 北京科技大学, 2020(11)
- [9]半钢冶炼炉渣气化脱磷工艺研究[D]. 刘士琦. 华北理工大学, 2019(01)
- [10]转炉低成本炼钢相关技术研究及模型开发[D]. 韩啸. 北京科技大学, 2017(07)